“Las empresas suelen concentrar su inversión en plataformas, automatización o inteligencia artificial, pero pocas veces evalúan si los dispositivos que conectan al trabajador con esos sistemas están preparados para el entorno industrial. Si esa última conexión falla, la información deja de llegar y la operación pierde visibilidad”, señaló Jerry Huang, Vicepresidente de desarrollo de Mercado Global de Getac.

Una falla de hardware también puede detener una fábrica: el costo de la digitalización industrial

●      Las empresas mexicanas avanzan en automatización e inteligencia artificial, pero los dispositivos utilizados en planta pueden ser el eslabón más débil de la operación.

●      Una hora de interrupciones no planificadas cuesta a las empresas más de 300 mil dólares

Ciudad de México agosto de 2026.- La transformación digital está llegando a la manufactura mexicana mediante sensores, plataformas de análisis, inteligencia artificial y sistemas de automatización. Sin embargo, una parte crítica de esta estrategia suele quedar fuera de la conversación: los equipos desde los cuales operadores, técnicos e ingenieros capturan y consultan la información.

Una Tablet dañada por una caída, una Laptop que deja de funcionar ante temperaturas elevadas o una batería que no cubre un turno completo pueden interrumpir inspecciones, diagnósticos, mantenimiento y control de inventarios. En una operación conectada, una sola hora de inactividad no planificada cuesta más de 300,000 dólares. 

Esta vulnerabilidad cobra relevancia para México en un momento en el que las empresas enfrentan presión para elevar su productividad, controlar costos y fortalecer su posición dentro de las cadenas regionales de suministro. La digitalización ya no depende únicamente de adquirir software: también exige garantizar que la información continúe disponible en los lugares donde realmente se produce.

“Las empresas suelen concentrar su inversión en plataformas, automatización o inteligencia artificial, pero pocas veces evalúan si los dispositivos que conectan al trabajador con esos sistemas están preparados para el entorno industrial. Si esa última conexión falla, la información deja de llegar y la operación pierde visibilidad”, señaló Jerry Huang, Vicepresidente de desarrollo de Mercado Global de Getac.

El último metro de la digitalización

A diferencia de una oficina, una planta industrial reúne factores que pueden reducir considerablemente la vida útil de los equipos convencionales. El polvo puede ingresar en los componentes; las vibraciones, afectar conexiones internas; las temperaturas extremas, disminuir el rendimiento de las baterías, y la humedad provocar fallas o pérdida de información.

De acuerdo con datos de Getac y estudios de VDC Research, un dispositivo convencional utilizado en entornos industriales registra hasta 3 veces más fallas durante su vida útil en comparación con un equipo de tecnología robusta. En tanto, el 77% de las fallas en dispositivos comunes se deben a caídas, 38% a exposición a líquidos y 28% de las fallas son provocadas por factores como temperaturas extremas, polvo y vibraciones.

El impacto económico tampoco se limita al precio de reemplazar una Laptop. Una falla puede detener la captura de datos, retrasar una inspección, impedir el acceso a manuales, bloquear una orden de trabajo o dejar temporalmente incomunicado al personal. A ello se suman los costos de reparación, soporte técnico, sustitución, configuración y recuperación de la información.

En este sentido, uno de los principales errores en los proyectos de digitalización industrial es evaluar los equipos únicamente por su precio de adquisición. Esta medición deja fuera su durabilidad, mantenimiento, disponibilidad, vida útil y capacidad para mantener activos los procesos críticos.

“Lo más costoso no siempre es que un equipo se rompa, sino todo lo que deja de ocurrir mientras está fuera de servicio. En una fábrica conectada, cada dispositivo forma parte de una cadena de datos y decisiones; por eso, su disponibilidad debe analizarse como un indicador de continuidad operativa”, agregó Huang.

Según información de la compañía, la implementación de equipos con tecnología robusta, diseñados para entornos industriales pueden extender su vida útil hasta 5 años (frente a los 18 a 24 meses de un equipo comercial)  y disminuir entre un 20% y 30% el Costo Total de Propiedad (TCO) en Laptops y un 10% a 20% en Tablets.

Para las empresas mexicanas, el reto ya es garantizar que la digitalización resista las condiciones reales de trabajo. La inteligencia artificial, la automatización y el análisis en tiempo real pierden valor cuando el dispositivo que conecta al trabajador con esos sistemas deja de funcionar.

En la industria, una falla de hardware no representa únicamente un equipo averiado: puede significar una línea detenida, una inspección aplazada, una reparación más larga o una decisión tomada sin información actualizada.

“La transformación digital debe medirse por su capacidad para mantener la operación en marcha, incluso en los entornos más exigentes. Porque la tecnología más avanzada deja de ser una ventaja cuando no está disponible en el momento crítico”, concluyó el directivo.